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O molde de injeção é o ponto em que a peça deixa de ser fabricada uma a uma e passa a ser reproduzida por um processo. O termoplástico fundido é injetado sob pressão na cavidade, resfria até solidificar e é extraído — e o ciclo se repete de forma idêntica.

A geometria da peça é apenas parte do projeto do molde. Igualmente determinantes são o ponto de injeção, que define como o material preenche a cavidade; o sistema de refrigeração, que governa o tempo de ciclo e o empenamento; e o sistema de extração, que precisa liberar a peça sem marcá-la ou deformá-la.

Detalhes que o projeto da peça precisa acomodar: ângulo de saída em todas as paredes, para a peça desmoldar; espessura de parede o mais uniforme possível, porque regiões espessas resfriam mais devagar e criam rechupe; e raios nos cantos, que reduzem concentração de tensão e facilitam o escoamento.

Em alumínio, o molde é usinado mais rápido e dissipa calor melhor — ideal para as corridas iniciais. Em aço, suporta a vida útil de produção. A escolha responde a quantas peças o molde vai produzir e a quanta incerteza de projeto ainda existe.