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O molde de silicone resolve a faixa entre a peça única e a produção injetada. Parte-se de um master — usinado em CNC ou impresso — que é suspenso em uma caixa e envolvido em silicone líquido. Curado o silicone, o bloco é cortado com precisão e o master removido, deixando a cavidade exata da peça.

O vazamento do poliuretano acontece sob vácuo, e esse detalhe é o que dá qualidade ao resultado: a câmara evacuada elimina as bolhas de ar que ficariam aprisionadas no vazamento convencional, e a resina é puxada para dentro de cada detalhe fino da cavidade. A fidelidade ao master é praticamente integral, inclusive na textura de superfície.

A resina de poliuretano pode ser pigmentada na própria massa, produzindo cor passante em vez de pintura superficial — sem risco de desgaste por atrito nas arestas. Há formulações que aproximam rigidez de ABS, flexibilidade de elastômero e diferentes níveis de transparência.

A limitação a considerar no planejamento é a vida útil do molde: o silicone se degrada a cada ciclo térmico, e a definição da cavidade cai progressivamente. Lotes maiores exigem mais de um molde — o que continua saindo bem abaixo do custo e do prazo de um ferramental de injeção.